//
you're reading...
05. Kaizen Corner

Sekilas Toyota Production System

Konsep Lean Thinking berasal dari Toyota Production System. Sehingga, jika ingin menerapkannya, harus mengetahui apa itu Toyota Production System.
Seperti gambar di atas, konsep Toyota Production System dapat digambarkan sebagai sebuah bangunan yang utuh yang terdiri dari berbagai komponen yang terpadu. Bangunan itu biasa disebut juga sebagaiThe House of Toyota.

Bagian atap adalah hasil dari upaya di bawahnya. Hasil itu adalah kualitas terbaik, biaya terendah, waktu terpendek, dengan cara menghilangkan hal-hal yang tidak bernilai tambah (waste) baik itu berupa waktu atau aktifitas.

Tiang kiri adalah Just in Time (JIT), yaitu menghasilkan sesuatu yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.
Komponen pendukung JIT :

1. Takt Time : waktu maksimum yang diijinkan pelanggan untuk menghasilkan satu produk dalam rangka memenuhi permintaan pelanggan.
Contoh : seorang dokter mempunyai jadwal praktek dari jam 9 sampai 12 (3 jam). Pasien yang datang berjumlah 30 orang. Berapakah takt timenya ?
Jawab : 180 menit/30 orang = 6 menit per pasien.
Artinya : maksimum waktu yang diijinkan pasien untuk melayani 1 orang adalah 6 menit. Jika dokter itu melayani satu pasien selama 10 menit, maka akan terjadi penumpukan pasien di ruang tunggu yang tentu saja tidak disukai pasien, dan jadwal praktek akan memanjang.

2. One piece flow : Menghasilkan dan menggerakkan satu barang pada satu waktu (atau sejumlah kecil dan konsisten) melalui satu seri langkah proses yang sedapat mungkin tidak terputus-putus, dengan setiap langkah proses hanya membuat apa yang diminta oleh proses berikutnya.
Contoh di pelayanan kesehatan : Di apotik, proses penyiapan obat sedapat mungkin tidak terputus-putus, mulai dari resep datang, pemberian harga, penyiapan obat, pemberian etiket, sampai penyerahan obat. Sedapat mungkin tidak terjadi penumpukan di tiap proses tersebut.

3. Pull system : Bahan baku kerja ditarik ke tempat kerja hanya jika dibutuhkan. Lawan dari pull system adalah push system, yaitu mendorong bahan baku kerja ke tempat kerja tanpa melihat apakah di tempat kerja tersebut tersedia sumber daya untuk mengerjakan.
Contoh : Pasien yang akan dioperasi hanya diantar ke kamar operasi jika kamar operasi sudah siap digunakan berikut sumber daya lainnya. Bandingkan dengan pasien yang diantar ke kamar operasi tanpa melihat apakah kamar operasi sudah siap, yang berakibat pada penumpukan pasien di ruang tunggu kamar operasi.

Tiang kanan adalah Jidoka, yang artinya autonomasi (otomasi dengan sentuhan manusia). Dengan konsep ini, proses akan berhenti dengan sendirinya jika terjadi ketidaksesuaian.

Contoh :
1. Menyediakan selang gas medis yang mempunyai bentuk khas yang berbeda satu dengan lainnya, sehingga tidak mungkin salah sambung.
2. Menyediakan selang infus yang menghentikan aliran cairan infus ketika cairan infus di botolnya habis.
3. Lampu di pintu luar ruang radiologi yang otomatis menyala merah jika alat radiologi sedang beroperasi

Bagian dasar adalah Operational Stability. Bagian di atasnya tidak akan dapat berfungsi dengan baik jika bagian dasar ini tidak berfungsi. Bagian dasar ini terdiri dari :

1. Heijunka : meratakan. Artinya : sedapat mungkin beban pekerjaan dibuat terdistribusi merata di setiap waktu. Tanpa ini, Just in time tidak dapat diterapkan, karena akan terjadi penumpukan dan antrian saat beban puncak.
Contoh : Sampel pemeriksaan laboratorium dibuat terdistribusi merata dengan cara mengatur pengambilan sampel di rawat inap.

2. Standard work : Di setiap tahap pekerjaan ada petunjuk yang jelas tentang urutan dan cara melakukan pekerjaan.
Contoh : ada check list dalam setiap urutan pekerjaan

3. Total Productive Maintenance (TPM) : Proses perawatan peralatan yang menyeluruh sehingga alat-alat selalu dalam kondisi baik untuk dipakai bekerja.
Contoh : ada jadwal preventive maintenance setiap alat. Ada back-up alat.

4. Value Chain : Adalah rangkaian proses yang bernilai tambah. Ada upaya terus menerus untuk mengurangi “non value added waste” sehingga yang tersisa adalah hanya sesuatu yang memiliki nilai tambah dalam proses produksi. Pembahasan mengenai “non value added waste” termasuk aktifitas 5S akan dibahas pada posting berikutnya.

sumber : blog lean-indonesia

Discussion

No comments yet.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

%d bloggers like this: